ปูนซีเมนต์นครหลวงปรับโฉมโรงงาน “Digital Connected Plant” รับ Industry 4.0

by | April 28, 2017
0
shares
Share on Facebook
Share on Twitter
Share on Google+
Share on LinkedIn
+

(ซ้ายไปขวา) คุณอิจิ ฟูรูคาวา กรรมการผู้จัดการ บริษัท ฟูจิตสึ (ประเทศไทย) จำกัด, คุณอิฑยา ศิริวสุกาญจน์ ประธานเจ้าหน้าที่บริหาร บริษัท อินทรี ดิจิตอล และคุณวัตสัน ถิรภัทรพงศ์ กรรมการผู้จัดการ บริษัท ซิสโก้ ประเทศไทยและภูมิภาคอินโดจีน

แม้รัฐบาลไทยจะประกาศนโยบาย Thailand 4.0 มาแล้วสักระยะ แต่ก็คงปฏิเสธไม่ได้ว่า ที่ผ่านมา องค์กรหรือโรงงานขนาดใหญ่นั้นมีน้อยมากที่จะออกมาประกาศตัวว่าพร้อมจะลงทุนเพื่อปรับกระบวนการผลิต หรือกระบวนการทำงานเพื่อให้รองรับกับเป้าหมายของการเป็น Industry 4.0 ที่ต้องมีการนำเทคโนโลยีเข้ามาใช้อย่างชาญฉลาด และสามารถเพิ่มประสิทธิภาพขององค์กรได้

แต่สำหรับใครที่มีโอกาสขับรถผ่านเส้นพหลโยธินข้ามจังหวัดสระบุรี เป็นไปได้ว่าคุณอาจกำลังวิ่งผ่าน “โรงงานดิจิทัลอัจฉริยะ” (Digital Connected Plant) แบบครบวงจรแห่งแรกของประเทศไทยภายใต้ชื่อ “ปูนซีเมนต์นครหลวง” ที่ตอบโจทย์ความเป็น Industry 4.0 เข้าแล้วอย่างไม่รู้ตัว

โดยโรงงานปูนซีเมนต์นครหลวงที่หลายคนคุ้นตาจากการมองผ่านกำแพงภายนอกนั้น ภายในโรงงานกำลังอยู่ระหว่างการทำ Digital Transformation ครั้งใหญ่ภายใต้งบลงทุนเกินร้อยล้านบาท (เริ่มต้นในปี 2015) โดยการทำ Digital Transformation ครั้งนี้เป็นการนำเทคโนโลยี Pervasive Network จาก Cisco เข้ามาและติดตั้งระบบโดย Fujitsu เพื่อทำให้โรงงาน เครื่องจักร พนักงาน รวมถึงบรรดา Contractors สามารถเชื่อมโยงเข้าด้วยกันได้อย่างสมบูรณ์แบบ

การติดตั้งระบบโครงสร้างพื้นฐานครั้งนี้ยังเป็นส่วนหนึ่งของกลยุทธ์ “Industrial Internet of Things: IIoT” ของปูนซีเมนต์นครหลวง ซึ่งมีจุดมุ่งหมายในการเปลี่ยนระบบงานแบบเดิมที่ต้องใช้แรงงานจำนวนมาก รวมถึงเอกสารที่เป็นกระดาษ พร้อมปรับปรุงกระบวนการทำงานภายในองค์กรให้มีความสะดวกรวดเร็วมากขึ้นนั่นเอง

เหตุผลที่นำไปสู่ความเปลี่ยนแปลงนั้น คุณอิฑยา  ศิริวสุกาญจน์ ประธานเจ้าหน้าที่บริหาร บริษัท อินทรี ดิจิตอล จำกัด บริษัทในกลุ่มบริษัท ปูนซีเมนต์นครหลวง จำกัด (มหาชน) ผู้รับหน้าที่การทำ Digital Transformation ให้กับโรงงานปูนซีเมนต์นครหลวงในครั้งนี้เผยว่า การมาถึงของยุค Digital Disruption นั้นรุนแรงมาก ซึ่งภาคการผลิตจำเป็นต้องปรับตัวและนำเทคโนโลยีดิจิทัลเข้ามาช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงานก่อนจะถูก Disrupt นั่นเอง

ด้านคุณวัตสัน  ถิรภัทรพงศ์ กรรมการผู้จัดการ บริษัท ซิสโก้ ประเทศไทยและภูมิภาคอินโดจีนได้นำผลการศึกษา Global Center for Digital Business Transformation ประจำปี 2015 มากล่าวเสริมโดยระบุว่า ภาคโรงงานการผลิต (Manufacturing) นั้นเป็นธุรกิจที่มีความเสี่ยงต่อการถูก Disrupt ในลำดับที่ 8 จากทั้งหมด 12 อันดับ ซึ่งการที่ปรากฏชื่ออยู่ตารางนี้แล้วนิ่งนอนใจอาจนำไปสู่การถูกกลืนหายได้ในที่สุด

การพลิกโฉมโรงงานสู่ Connected Plant จึงเกิดขึ้น ซึ่งหัวใจสำคัญของการเปลี่ยนแปลงนั้นประกอบด้วย 5 คีย์หลักดังนี้

หัวใจสำคัญสู่ Digital Connected Plant

  1. การติดตั้ง Pervasive Network ก่อนเป็นลำดับแรก เพื่อวางฐานรากแห่งการ Connected เครื่องจักร – เซนเซอร์ต่าง ๆ ให้เกิดขึ้น
  2. เมื่อระบบสามารถเชื่อมต่อเซนเซอร์ต่าง ๆ และระบบการทำงานของเครื่องจักรเข้าด้วยกันได้แล้ว ทีมวิศวกรของปูนซีเมนต์นครหลวงก็จะสามารถเดินตรวจตราเครื่องจักร และระบบงานต่าง ๆ ได้สะดวกขึ้น นอกจากนี้ การตรวจสอบเครื่องจักรจากเดิมที่ต้องใช้กระดาษ ก็จะเปลี่ยนเป็นตรวจเช็คผ่านแท็บเล็ต และหากมีปัญหา ทีมวิศวกรสามารถโหลดคู่มือมาดูได้จากแท็บเล็ตทันที หรือหากไม่สามารถแก้ไขได้ ก็สามารถถ่ายคลิปเครื่องจักรที่มีปัญหา ส่งเข้าสู่ศูนย์กลางเพื่อปรึกษาผู้เชี่ยวชาญทั้งในประเทศไทยและต่างประเทศได้
  3. มีการติดตั้งเซนเซอร์เพื่อตรวจสอบการทำงานของเครื่องจักร โดยเซนเซอร์ดังกล่าวจะคอยตรวจจับความผิดปกติตลอดเวลา และหากพบแนวโน้มว่าอาจมีชิ้นส่วนเสีย Machine Learning จะคาดการณ์ได้ว่าความเสียหายนั้นจะเกิดขึ้นเมื่อไร และระบบสามารถส่งสัญญาณแจ้งเตือนไปยังศูนย์กลางได้ล่วงหน้า ซึ่งในกรณีนี้นอกจากจะทำให้การบำรุงรักษาเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพแล้ว ยังสามารถลดค่า DownTime (กรณีที่เครื่องจักรหยุดทำงานแบบกระทันหัน) ให้กับโรงงานได้ด้วย
  4. พนักงานแบบ Contractors ที่เข้ามาทำงานในโรงงานจะได้รับเซนเซอร์ตัวเล็ก ๆ ติดที่ชุด โดยเซนเซอร์นี้จะเป็นตัวชี้ตำแหน่งของพนักงานเหล่านั้นว่า ทำงานอยู่ในจุดที่ได้กำหนดไว้หรือไม่ ซึ่งเป็นการรักษาความปลอดภัยให้กับตัวพนักงาน Contractors เอง และรักษาความปลอดภัยให้กับโรงงานด้วย
  5. ข้อมูลต่าง ๆ ที่ได้จาก Connected Plant จะถูกส่งเข้ามายังศูนย์กลาง ช่วยให้ผู้บริหารสามารถตรวจสอบข้อมูลได้อย่างสะดวกรวดเร็ว

คุณวัตสันเสริมในจุดนี้ด้วยว่า ในอนาคต เราเห็นเทรนด์หนึ่งที่ว่าผู้เชี่ยวชาญในภาคอุตสาหกรรมมีแนวโน้มจะหายากขึ้นเรื่อย ๆ เราจึงต้องนำเทคโนโลยี และระบบออโตเมชันเข้ามาช่วยให้วิศวกรมีโอกาสเข้าถึงคำปรึกษาจากผู้เชี่ยวชาญอย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้นนั่นเอง

ทั้งนี้ คุณอิฑยาเผยว่า ปูนซีเมนต์นครหลวงมีโรงงานอยู่ที่สระบุรีทั้งสิ้น 3 แห่ง และการทำ Digital Transformation นี้เริ่มกับแห่งที่ 3 เป็นที่แรก โดยมีกำหนดแล้วเสร็จภายในสิ้นปี 2017 และขณะนี้ได้ทำการติดตั้ง Pervasive Network เรียบร้อยแล้ว ซึ่งเท่ากับว่าบริษัทมีเวลา 6 เดือนในการให้วิศวกรปรับตัวและเรียนรู้กับระบบดังกล่าว

ด้านคุณอิจิ ฟุรุคาวา กรรมการผู้จัดการ บริษัท ฟูจิตสึ (ประเทศไทย) จำกัด เผยว่า ที่ผ่านมา ฟูจิตสึมีการวางแผนร่วมกับลูกค้าเพื่อให้มั่นใจได้ว่าลูกค้าอย่างปูนซีเมนต์นครหลวงได้ผลลัพธ์อย่างที่ต้องการ จนนำไปสู่ความสำเร็จของการติดตั้งระบบ Pervasive Network ให้กับ Connected Plant ครั้งนี้ในที่สุด

 

ในฐานะที่ประเทศไทยเป็นประเทศที่มีภาคอุตสาหกรรมการผลิตใหญ่เป็นอันดับ 17 ของโลก และมีส่วนช่วยสร้างจีดีพีของประเทศถึง 32.5 – 35.6 % มาตั้งแต่ปี 2011 – ปี 2014 คงปฏิเสธไม่ได้ว่า บางทีนี่อาจถึงเวลาที่ภาคอุตสาหกรรมจะต้องก้าวเข้าสู่การทำ Digital Transformation เพื่อรองรับการแข่งขันในยุค Digital Disruption กันอีกครั้งแล้ว โดยฟรอสต์ แอนด์ ซัลลิแวน ได้มีการคาดการณ์ว่าค่าใช้จ่ายด้าน IoT ของธุรกิจในประเทศไทยทั้งหมดว่าจะสูงถึง 30,000 ล้านบาทในปี 2020 และอุตสาหกรรมด้านการผลิตในประเทศไทยจะมีค่าใช้จ่ายไปกับโซลูชัน IoT ถึง 16,000 ล้านบาท โดยคิดเป็นอัตราการเติบโตที่ 13.2 % ในระหว่างปี 2016 – 2020 เลยทีเดียว

ในสถานการณ์เช่นนี้ เป็นไปได้ว่า ผู้ที่ปรับตัวก่อน ก็คือผู้ที่จะมีประสบการณ์และพร้อมออกเดินได้ก่อนใครนั่นเอง

Editorial team of Thumbsup for Digital Marketing & PR section which working space is around with the laugh and love of family :)